Beret is flamingo : des bérets en pure laine de Kumamoto
Basée à Osaka, la société Yoshida est le premier fabricant de bérets du Japon, et Beret is flamingo est la marque dans laquelle elle met tout son soin. Ses bérets sont fabriqués dans une usine des montagnes d’Aso, à Kumamoto, une région riche en eaux de source. Nous avons visité l’usine et rencontré son président, M. Yoshida.
Une histoire de la fabrication de bérets
Les origines de l’entreprise remontent à 1967, lorsque son fondateur construisit lui-même une machine à tricoter manuelle. « Après la guerre, il a vu un vieil homme tricoter des bérets à la main et s’est demandé s’il existait une méthode plus rapide. Il a donc mis au point une machine à tricoter les bérets. » Grâce à ses compétences en électricité, la première machine à tricoter les bérets du Japon vit le jour. La production augmenta et les bérets furent même exportés, jusqu’à ce qu’un yen fort et l’évolution des temps apportent leur lot de rebondissements.
« Je travaillais à l’origine pour une entreprise qui fournissait des matériaux pour chapeaux, et cette usine était l’une de nos clientes. Puis, par un lien familial, j’ai repris l’affaire. » De fournisseur à fabricant : sans ce lien, l’usine ne serait peut-être pas ce qu’elle est aujourd’hui.
Une seule usine, toutes les étapes
Face à l’afflux d’importations bon marché, l’entreprise a tenté de produire à l’étranger, mais maintenir une qualité constante s’est révélé trop difficile. Elle a choisi de continuer à fabriquer au Japon. C’est aujourd’hui l’une des très rares usines du pays à réunir teinture, tricotage et couture en un seul lieu. « La plupart des ateliers répartissent le travail par étape. Ici, nous pouvons ajuster rapidement. » Si quelque chose ne va pas, on peut le vérifier et le corriger sur place, et adapter les étapes suivantes au résultat des précédentes. Cette réactivité est ce qui préserve la qualité, pour sa propre marque comme pour les nombreuses marques de mode pour lesquelles elle fabrique des chapeaux.
De nombreuses étapes, de nombreuses mains
Fabriquer un béret demande bien plus d’étapes que nous ne l’imaginions. Les machines sont utilisées là où elles sont utiles, mais dès qu’il s’agit de l’ajustement et de la texture, l’usine prend son temps et fait appel à la main humaine.
- Entoilage et découpe. Un entoilage est thermocollé sur le tissu là où une tenue est nécessaire, comme un entoilage anti-UV dans les visières, puis le tissu est découpé en pièces.
- Tricotage. Des motifs conçus par ordinateur sont tricotés sur des machines sur mesure, mis en forme en trois dimensions avec des mailles qui diminuent vers le sommet. Une machine de tricotage intégral réalise un béret en 35 minutes environ ; étonnamment, une machine plus ancienne pilotée par un artisan expérimenté ne demande que 7 à 8 minutes, si bien que les deux sont utilisées conjointement.
- Remaillage. Les bords sont assemblés maille par maille sur une remailleuse. Une seule maille décalée ruine le béret, mais comme on relie des boucles au lieu de coudre une couture, il n’y a pas de surépaisseur, pour une silhouette lisse et un port confortable. Le sommet est ensuite fermé à la main.
100 % laine, sans raccourci
Les bérets en laine de Beret is flamingo sont en pure laine. De nombreux fabricants y ajoutent du polyester pour la tenue ; cette marque obtient la même fermeté grâce à un choix minutieux des matières et à des étapes supplémentaires.
- Feutrage. Les bérets sont brassés pendant environ deux heures dans une eau à près de 50 °C, ce qui resserre la laine en un feutre doux et dense. Le volume et le mouvement de l’eau sont ajustés à chaque fois.
- Teinture. Les couleurs sont teintes lentement dans l’eau de source des montagnes d’Aso. L’intérieur est teint un peu plus foncé pour que l’ensemble paraisse uniforme, et les teintes sont évaluées en sachant qu’elles diffèrent à l’état humide et sec.
- Foulage au rouleau. Une étape que la plupart des bérets omettent aujourd’hui : les bérets sont roulés puis pressés entre des rouleaux pour les malaxer, ce qui donne à la laine du corps et du ressort.
- Séchage et mise en forme. Après un séchage en plein air, chaque béret est placé sur une forme métallique et séché à environ 160 °C pour fixer sa forme.
- Finitions. La surface est tondue pour retirer les peluches, chaque béret est contrôlé pour sa couleur et ses éventuels défauts, et tous passent dans un détecteur d’aiguilles.
Véritablement fabriqué au Japon
Du seul point de vue de l’efficacité, tout cela pourrait sembler superflu : utiliser du polyester, confier davantage aux machines. Mais quelque chose se perdrait. Les petites différences s’additionnent au fil des années, et les savoir-faire perdus sont difficiles à retrouver. Un béret passé avec soin entre tant de mains est un béret que l’on chérit longtemps.
Le béret basque en laine mérinos que nous proposons est fabriqué en laine mérinos 100 % : fine, douce, chaude, régulatrice d’humidité et résistante aux odeurs. Le remaillage à la main, la teinture dans l’eau de source d’Aso et les finitions à la tondeuse en révèlent toutes les qualités. On a du mal à se séparer d’un chapeau favori, peut-être parce que le savoir-faire des artisans vous parvient même là où vous ne le voyez pas. Nous remercions M. Yoshida et toute l’équipe de l’usine de Kumamoto.
